常规不干胶印刷设备分为全轮转和半轮转两种运行模式。间歇式轮转印刷机属于半轮转运行，由于其往复式的走纸机械结构特点，容易出现印刷套印不良的问题。

间歇式轮转印刷的套印不良表现分为走纸方向（MD方向）套印不良和垂直于走纸方向（CD方向）的套印不良。

MD方向的套印不良，产生原因主要是跟印刷张力的设置、张力系统的稳定性、零配件的磨损等相关；CD方向的套印不良，产生原因相对较为复杂，我们将按照生产流程从设计、设备、材料、环境、操作五个方面来剖析影响间歇式轮转印刷CD方向印刷套印不良的因素。

设备因素

设备精度以及套印精度范围

设备长期使用后，由于传动件磨损、套印系统老化、张力系统老化等因素，导致设备本身的套印精度误差偏大，特别在一些多色叠印小文字、反白字等精细印刷图案上，会有较为明显的体现。

材料边缘波浪边

材料分条收卷不良，或者因材料内应力变化出现边缘松弛，产生单边松紧、端面星状（放射性条痕）现象，该类材料展开后，单边或双边会有有明显波浪纹，因此上机印刷时，由于材料两边张力不均而出现套印不良。

材料宽幅因素

过于偏窄的材料在设备上运行时，材料跟设备啮合辊轮、导纸轮的接触宽度范围小，偏大的印刷压力以及高粘油墨的反拉力会影响往复运行材料的张力，以及让材料在CD方向产生串动，导致套印不良。

过于偏窄的材料收卷卷径过大，在解卷时容易出现左右晃动，导致材料运行时左右摆动产生套印不良、模切不准，建议小卷的长度控制在1000米以内，适度的卷径对此类问题会有较好的约束。

二次上机的材料

通常出现的情况是前一次印刷套印完全正常，剩下的余头放置一段时间后再次上机印刷出现套印不良。这是因为材料第一次上机印刷解卷过程中破坏了材料的内部张力，建议将材料重新复卷以平衡内部张力再上机印刷。

操作人员的影响因素

印前设计

印前设计人员对于间歇式印刷工艺的了解深入程度会影响分色出版的工艺设计（如分色设计，叠印、套印与陷印的设计等），直接决定了印刷套印的难易程度。印前设计人员是跟客户沟通的第一线人员，而成功的设计则是有效沟通的直接反映。

印刷机操作

设备操作人员对于设备状态的熟悉掌控程度、色序的合理安排、油墨粘度的调整和恰当印刷压力的设置都可能会直接影响印刷套印的表现。

环境因素

温湿度影响

不干胶材料储存环境湿度的变化，会引起材料含水量的变化，并呈现材料边缘和中间位置的含水率不均衡趋势，导致材料边缘出现“荷叶边”现象，造成套印不准。

通常建议不干胶材料在温度23±2℃、湿度50±5%的环境下储存及加工。

不干胶材料出厂前通常会用缠绕膜或薄膜袋包裹，未使用的材料尽量不要预先拆开包装，生产剩下的余头材料尽快用缠绕膜包裹好，避免受潮。

UV灯温度过高

薄膜类材料受到温度的影响，印刷时UV灯温度过高，一些薄膜材料变形，会影响套印的精度。

此时可以降低UV灯功率或更换灯管，从而降低其温度。另外为了避免油墨不干，可以采用更换色序，先印刷难干的颜色，使油墨充分的干燥。

以上分别从印刷设备、承印材料、操作方式、印刷工艺以及环境温湿度五个方面，浅析了影响间歇式印刷套印的相关因素。实际生产过程中还会有更多其他方面的影响，需要在实际处理过程中逐步排除，并加以总结积累经验，以解决生产过程中更多的套印不良问题